Quels sont les systèmes de manutention des canettes
Dans les installations modernes de conditionnement de boissons, les systèmes de manutention des canettes constituent l’infrastructure clé garantissant la continuité de production, l’hygiène et la rapidité de la ligne. Ils incluent tous les équipements et technologies tels que convoyeurs, élévateurs, répartiteurs, twists et machines accessoires, conçus pour déplacer ou orienter les canettes à travers toutes les étapes du processus, de la dépalletisation au conditionnement final.
Un projet de manutention bien conçu permet de réduire au minimum les arrêts de ligne, d’assurer des standards de qualité constants et d’améliorer l’Overall Equipment Effectiveness (OEE). Pour atteindre ces objectifs, il est essentiel de connaître certaines données de départ: le layout de l’usine, les volumes de production prévus et les contraintes techniques.
Les solutions Co.Mac., leader international dans les lignes de conditionnement, allient robustesse mécanique et flexibilité opérationnelle, s’adaptant aussi bien aux lignes à haute cadence qu’aux productions de niche.
Ce guide s’adresse aux responsables d’usine, ingénieurs de production et professionnels du secteur, et présente les principaux systèmes de manutention des canettes avec exemples pratiques et recommandations.
Convoyeurs
Les convoyeurs à bande sont des solutions modulables, fiables et polyvalentes, conçues pour gérer le flux entre les différentes machines d’une ligne. Ces technologies garantissent continuité et stabilité dans la manutention des canettes, cartons et palettes, impactant directement l’efficacité, la consommation énergétique et l’ergonomie du layout.
Les configurations linéaires sont idéales pour des parcours courts et compacts, tandis que les solutions en “U” ou multi-niveaux permettent d’exploiter au mieux les espaces présentant des contraintes architecturales. Le choix du type de convoyeur (tapis modulaire, chaîne plastique, chaîne inox ou rullière) doit également tenir compte du rayon minimal des courbes, de la largeur utile et des guides latéraux, critères essentiels pour garantir stabilité et limiter vibrations ou renversements.
Élévateurs et répartiteurs
Dans une ligne de manutention des canettes, le parcours n’est pas toujours linéaire ni sur un seul niveau. Dans ce cas, élévateurs et répartiteurs interviennent pour gérer les variations de hauteur et réguler le flux des contenants selon les besoins de production. Le choix du système approprié dépend non seulement du budget, mais surtout des contraintes techniques et des objectifs de production.
Quand et comment les utiliser
Certains critères comparatifs permettent de prendre des décisions éclairées et de comprendre les différences entre ces deux mécanismes. Élévateurs verticaux, à chaîne ou à bande, permettent de transporter rapidement et en toute sécurité les canettes d’un niveau à l’autre avec un encombrement réduit. Ils sont particulièrement adaptés aux usines avec un espace au sol limité, car ils exploitent le développement en hauteur. Ils offrent également un fonctionnement plus silencieux et nécessitent moins de maintenance que les répartiteurs. Répartiteurs, en revanche, servent à séparer et distribuer le flux vers des lignes parallèles, par exemple pour alimenter simultanément plusieurs remplisseuses. Ils offrent une plus grande flexibilité, mais génèrent plus de bruit et demandent une maintenance plus fréquente.
Conseil pratique: pour garantir stabilité et limiter les chocs ou renversements, prévoyez des accélérations et décélérations progressives. L’intégration de capteurs optiques ou de systèmes de vision permet de surveiller et réguler le flux en temps réel, réduisant les risques de congestion et augmentant la fiabilité de la ligne.
Co.Mac. conçoit des solutions modulaires intégrant facilement élévateurs et répartiteurs, même dans des lignes existantes. L’usage de systèmes de lubrification automatique et de composants à faible consommation énergétique réduit les coûts opérationnels et facilite la maintenance, tandis que l’emploi de matériaux résistants et facilement nettoyables garantit hygiène et durabilité.
Dépalletiseur et canettes
Le dépalletiseur est un élément clé de la chaîne de manutention, complétant la ligne canettes. Les installations Co.Mac. peuvent conditionner entre 3 000 et 12 000 canettes par heure, et les dépalletiseurs sont conçus pour prélever les couches de contenants sur les palettes. Ils conviennent à tous formats de canettes en aluminium et permettent d’optimiser les temps, la sécurité et la continuité du processus.
Dans la gamme Co.Mac., ils sont réalisés en FE 360 peint, avec possibilité d’acier inox AISI 304 sur demande, et se distinguent par:
- un encombrement réduit et une adaptabilité à tout layout;
- la capacité de supporter des palettes jusqu’à 200 kg;
- un plateau de dimensions 1120×1420 mm;
- un chargement pouvant se faire avec des palettes complètes ou semi-hautes.
Après le chargement et le retrait manuel du top frame, des sangles et du film, le cycle devient entièrement automatique: le dépalletiseur retire l’intercalaires et alimente la ligne.
Avantages: motorisation brushless avec motoréducteur placé en bas pour une consommation réduite et une maintenance facilitée, encombrement minimal, chargement au transpalette manuel et sécurité accrue grâce à la butée avant. Des options supplémentaires, telles que plateforme de service en FE 360 et tapis de réception à “tampon” pour couches, permettent de minimiser les arrêts lors du changement de palette.
Machines accessoires
Parmi les machines accessoires figurent :
- les tunnels de pasteurisation pour stabiliser la boisson via un traitement thermique contrôlé, indispensable pour la durée de vie et la sécurité microbiologique;
- les tunnels de refroidissement ou chauffage, qui régulent la température des canettes avant l’étiquetage, l’emballage ou la distribution, optimisant les temps et l’esthétique du packaging;
- les unités de saturation pour assurer un niveau de carbonatation précis, maintenant pression et température constantes;
- les premix, pour mélanger eau, sucres et concentrés avec des dosages automatiques, réduisant les déchets et garantissant une constance qualitative.
À retenir: la position de twists et machines accessoires doit être définie dès la conception du layout, car elle impacte le flux et le temps de cycle. Les tunnels sont volumineux et nécessitent des zones dédiées, un sol drainé pour l’eau de process et un accès facilité pour la maintenance. Saturateurs et premix ont un encombrement moindre mais doivent être installés à proximité des remplisseuses pour éviter perte de pression et variations de température. La taille des tunnels dépend de la cadence, du temps de traitement thermique et du format de canette. Les jus et produits sensibles à l’oxygène nécessitent une pasteurisation précise, tandis que bières et sodas requièrent une carbonatation constante, assurée par des saturateurs performants.
Dans la manutention des canettes, qu’il s’agisse de convoyeurs, dépalletiseurs ou solutions hybrides, la différence se fait sur la capacité à intégrer ces systèmes dans un layout fonctionnel, évolutif et orienté vers l’avenir. Co.Mac. accompagne les producteurs avec des solutions modulaires et personnalisées, capables de croître avec l’installation tout en garantissant des standards internationaux d’hygiène, de durabilité et d’automatisation.
Vous souhaitez optimiser votre ligne de manutention des canettes? Contactez notre équipe technique et découvrez le système le mieux adapté à votre usine.